Поставить задачу
Связаться с нами
Перевод бизнес-процессов блока Производство из 1С:УПП в 1С:ERP
В 2022 году к нам обратилась производственная компания с масштабной задачей — перевести все бизнес-процессы компании из системы 1С:УПП в более современную и гибкую 1С. Первым этапом мы провели анализ процессов и разработали проектное решение, а затем приступили к разработке и внедрению новой системы. В этом кейсе рассказываем о нашей работе на примере переноса процессов блока Производство в 1С:ERP.
Задать вопрос

Содержание

  1. Общая информация
  2. Проблематика и контекст
  3. Цели и задачи проекта
  4. Решение
  5. Результаты проекта
  6. Заключение
Общая информация
Название проекта: Перевод бизнес-процессов блока Производство из 1С:УПП в 1С:ERP
Отрасль деятельности Заказчика: Производство, Продажи
Тип проекта: Внедрение ERP-системы, Автоматизация бизнес-процессов
Проблематика и контекст
Предыстория
Компания-Заказчик в течение нескольких лет использовала систему 1С:УПП для автоматизации своих бизнес-процессов, включая управление Производством. Изначально система отвечала всем потребностям компании, но с ростом масштабов бизнеса начали проявляться ее ограничения. Основные проблемы заключались в недостаточной гибкости, снижении производительности и сложности управления процессами. Кроме того, приближающееся прекращение поддержки 1С:УПП в 2026 году стало дополнительным стимулом для принятия решения о переводе процессов в новую современную систему — 1С:ERP.

Перевод бизнес-процессов компании был разделен на несколько этапов, что обеспечило логичную последовательность работы и позволило тщательно спланировать внедрение. В рамках первого этапа был проведен всесторонний анализ текущих процессов, что позволило выявить слабые места и области для улучшений. На основе этой аналитики было создано детализированное техническое задание для переноса процессов в 1С:ERP, включая важный блок процессов Производства. Именно перенос данного блока мы и опишем в этом кейсе.

Проблематика
После проведенного анализа и разработки технического задания мы уже понимали, с какими трудностями нам предстоит столкнуться при переводе процессов в новую систему:
  1. Несоответствие данных по остаткам материалов: в цехе розлива наблюдалось расхождение между фактическими остатками материалов и данными системы, так как списание велось по спецификациям, а фактические данные догонялись на инвентаризациях и корректировках в прошлых периодах.
  2. Разнородные данные по объему выпуска: несоответствие данных о выпуске продукции между несколькими системами — цехом (УПП), складом (WMS), системой маркировки (xTrack) и лабораторией (удостоверения качества).
  3. Большое количество данных на бумаге и в Excel: множество важной информации велось вручную, включая остатки материалов и взаимодействия по системе Канбан. Это затрудняло оперативный учет и прослеживаемость продукции.
  4. Неоднозначное представление о состоянии продукции: в учетной системе не было четкого понимания о статусе продукции. Продукция перемещалась между складами брака и удержания вручную, что снижало точность данных, а некоторые статусы существовали только в складской системе.
  5. Некорректное снятие продукции с удержания: в складской системе продукция снималась с удержания автоматически через 5 дней, хотя на практике это должно происходить только после выпуска удостоверения качества лабораторией.
  6. Множество интеграций с внешними системами: необходимость интеграции с системами складского учета, транспортной логистики, лабораторного контроля, системой маркировки Честный Знак и системой управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР).
  7. Сложности с бесшовным переходом: переход усложнялся различиями в процессах и объектах между 1С:УПП и 1С:ERP, что потребовало разработки решений для корректного сопоставления документов и данных между двумя системами.
  8. Риски изменения требований во время реализации: масштаб предстоящих изменений в рутинной деятельности компании-Заказчика был таким, что мы понимали невозможность учесть все детали и нюансы и согласовали с Заказчиком возможность внесения небольших корректировок во время разработки.
Цель и задачи проекта
Основная цель проекта заключалась в переносе и автоматизации процессов Производства в 1С:ERP
с оптимизацией под типовой функционал с минимальными доработками и без ограничений на дальнейшее масштабирование.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:
  1. Автоматизировать производственные операции.
  2. Оптимизировать учетные и отчетные процессы на базе типового функционала 1С:ERP.
  3. Устранить разрывы в данных между различными подразделениями: цех, склад, маркировка и лаборатория.
  4. Реализовать необходимые доработки системы для удовлетворения индивидуальных потребностей компании.
  5. Интегрировать систему с третьими системами (складской учет, транспортная логистика, лабораторный контроль, Честный Знак).
  6. Обеспечить бесшовный переход без необходимости дублирования документов в старой системе, но с их сохранением там для закрытия бухгалтерской отчетности, поскольку компания планировала закрывать отчетность из 1С:УПП в переходный период.
Решение
Для реализации проекта был использован структурированный подход с четким планированием всех ключевых этапов. Основой для управления проектом стала диаграмма Ганта, на которой были выделены следующие основные этапы:
Разработку и тестирование было решено осуществлять по методологии Scrum с недельными спринтами. Такой подход позволил регулярно передавать реализованный функционал ключевым пользователям для тестирования и оперативно получать обратную связь, быстро и с минимальными потерями реагировать на изменение/уточнение требований и вносить необходимые правки в систему.

Для интеграция систем 1С:УПП и 1С:ERP и обеспечения бесшовного перехода был разработан метод сопоставления объектов между двумя системами и поэтапная схема отказа от двухсторонней интеграции по документам, при этом "эталонной" системой на каждом этапе все больше и больше становилась 1С:ERP.
Тестирование проводилось в сотрудничестве с Заказчиком, который выделял ключевых пользователей для регулярного тестирования функционала на тестовом стенде. Пользователи получали инструкции и, при необходимости, проходили короткое обучение. Для эффективного сбора обратной связи была разработана специальная форма, которая систематизировала полученные данные и позволяла быстро вносить правки в функционал и дорабатывать инструкции.

Кроме того, было согласовано участие нескольких подразделений в тестировании одновременно на смежных процессах для синхронизации, проверки данных и устранения разрывов.
Результаты проекта
Структурированный подход к проекту позволил реализовать все функциональные требования согласно техническому заданию в рамках плана и сроков, согласованных с Заказчиком. В декабре 2023 года была запущена опытная эксплуатация системы, в процессе которой проводилось сопровождение пользователей, корректировка функционала и преодоление сопротивления новой системе, связанного со страхом ошибок и потери данных. Опытная эксплуатация также предоставила возможность провести полные циклы тестирования процессов и выявить неочевидные узкие места, которые было невозможно обнаружить на этапе разработки, а также доработать интеграции с внешними системами.

По согласованию с Заказчиком старт промышленной эксплуатации был перенесен с 09.01.2024 на март 2024.

Польза для Заказчика
  • Повышение качества учета в основном производстве: благодаря переходу к списанию материалов по фактическим данным, вместо учета по спецификациям.
  • Улучшение учета во вспомогательном производстве: материалы стали отражаться в учете в момент их фактического движения, а не по результатам инвентаризации раз в месяц.
  • Снижение рисков и повышение прослеживаемости материалов: цифровизация процессов обеспечила лучшую прослеживаемость на всех этапах производства.
  • Ускорение получения управленческой и регламентированной отчетности: автоматизация сбора и обработки данных сократила время на подготовку как внутренней управленческой, так и регламентированной отчетности для государственных органов, улучшив оперативность принятия решений и соответствие требованиям учета.
  • Сокращение трудозатрат в подразделениях: внедрение системы 1С:ERP позволило автоматизировать рутинные операции, которые ранее выполнялись вручную, что снизило количество ошибок и уменьшило необходимость в ручной обработке данных, высвобождая время сотрудников для более важных задач.
  • Снижение расходов на поддержку системы: использование современной ERP-системы с типовыми процессами сократило необходимость в доработках и поддержке устаревших решений, что уменьшило затраты на техническую поддержку и обслуживание системы.
Чем мы можем вам помочь?
Поставьте нам задачу, и мы подберем для вас оптимальное решение
Связаться с нами
Заключение
Проект по переводу бизнес-процессов блока Производство из 1С:УПП в 1С:ERP для Заказчика завершился успешно. Благодаря структурированному подходу, использованию гибкой методологии разработки и тесному сотрудничеству с Заказчиком, нам удалось внедрить систему, которая не только удовлетворяет текущие потребности компании, но и обеспечивает прочную основу для дальнейшего роста и цифровой трансформации.

Дальнейшие планы
  1. Техническая поддержка: обеспечение устойчивой работы системы и развитие функционала в соответствии с потребностями компании.
Узнайте, как мы поможем вашему бизнесу
Отправляя заявку, вы принимаете условия Политики конфиденциальности.